ロストワックス精密鋳造

完成部品から逆算するロストワックス鋳造ルート

シリカゾル・ロストワックス法で、小型精密部品から大型産業鋳造品まで対応します。 材料はステンレス、炭素鋼、合金鋼、二相ステンレス、耐熱鋼、ニッケル基合金を含みます。

金型方向、湯流れ、加工代、位置決め、重要面、検査アクセスを完成部品の視点で検討してから工程を確定します。

調達チーム向け能力クイックリファレンス

形状限界の初期検討には、鋳造公差、最小肉厚、加工代を参照してください。最終可否は図面と合金ごとに判断します。

代表的な生産工程

1. 図面・3Dモデルレビュー
2. 金型・ワックス計画
3. ワックス組立とセラミックシェル形成
4. 脱ろう、焼成、溶解
5. 注湯、シェル除去、切断
6. 必要に応じ熱処理・洗浄
7. 機械加工、表面仕上げ、検査

規格が許可する場合の管理補修

局部的な鋳造不連続や後工程損傷は、材料、図面、適用規格、顧客要求が補修を許可する場合のみレーザー溶接で補修できることがあります。 補修部は仕上げ後、合意した基準で再検査します。

禁止領域、承認、文書化要求はRFQに明記し、圧力、シール、疲労重要部は補修可能と推定しません。

ロストワックス鋳造が価値を生む領域

• 複雑な外部・内部形状
• 一体化したボス、ラグ、リブ、流路
• 耐食・高合金材料
• 鋳肌形状と加工インターフェースの組合せ
• 溶接や多部品組立を減らしたい案件

検査計画

材料確認、寸法、浸透探傷、超音波などを図面とサービスリスクに応じて設定します。圧力境界部品では、圧力壁やシール面を確立する加工後など、適切な完成状態で圧力/リーク試験を行います。

見積前の設計レビュー

最終可否は合金、肉厚遷移、形状、公差、表面要求、年間数量に依存します。2D図面と3Dモデルを送り、鋳造と加工を一つのルートとして確認してください。

顧客事例：鍛造からロストワックス鋳造へ

デンマークの顧客では、技術・実現性レビュー後に量産部品を鍛造からロストワックス鋳造へ変更し、その案件の完成部品コストを約30%削減しました。すべての転換に当てはまる一般保証ではありません。事例を見る

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