製造ルートは技術レビューから始まります
工程はワックス射出より前に始まります。管理図面、3Dモデル、合金仕様、重要面、加工代、検査要求、予定数量を一緒に確認し、金型方向、ワックス収縮、ゲート位置、シェル形成性、切断箇所を完成品から逆算して計画します。
ワックスパターンとツリー組立
01 — ワックス射出
精密金型へワックスを射出して形状を再現します。温度、射出圧力、保持、冷却を管理し、変形や充填不足を抑えます。量産前に金型と条件を認定します。
02 — ワックスパターンのトリミングと検査
パーティングバリ、射出跡、小欠陥を除去し、外観と必要な重要寸法を組立前に確認します。
03 — ツリー組立
パターンを中央ランナーへ接合します。間隔、向き、ゲート設計は湯流れ、給湯、シェル強度、後工程の切断性に影響します。
セラミックシェルと脱ろう
04 — 一次セラミックコート
ワックスツリーに細粒の耐火スラリーとスタッコを付着させます。一次層が鋳肌を形成するため、スラリー状態、粘度、被覆、乾燥環境を厳しく管理します。
05 — バックアップシェル形成
追加層で厚さとハンドリング強度を作ります。耐火材粒度と層順序は、細部再現、通気性、脱ろう・注湯時の割れ耐性をバランスさせます。
06 — 脱ろう
認定方法でワックスを除去します。蒸気オートクレーブやフラッシュファイア／焼成が一般的で、併用する場合もあります。シェルを傷めず除去し、その後シェルを確認・焼成します。
注湯、シェル除去、切断
07 — シェル焼成と注湯
セラミックシェルを焼成・予熱して溶湯を注ぎます。溶湯成分、温度、シェル温度、注湯速度を合金と形状に合わせて管理します。
08 — 冷却、シェル除去、洗浄
凝固後にセラミックを機械的に除去します。内部流路や複雑空洞は形状に適した洗浄方法が必要です。
09 — 切断
各鋳物をランナーから分離します。機能面を損傷しないよう切断位置と残し代を事前に計画します。
仕上げ、熱処理、最終検査
10 — ゲート研削と仕上げ
残留ゲートと局所遷移を滑らかにします。重要部品では研削限界、表面合否、補修制限を明確にします。
11 — 指定時の熱処理、溶接補修、表面処理
熱処理は合金仕様と要求特性に基づきます。許可された溶接補修は管理手順で実施し、必要な仕上げ・検査を行います。パッシベーション、電解研磨、ブラスト、研磨を後工程へ追加できます。
12 — 最終検査と出荷判定
寸法、定義されたヒート/クーポン/試料からの化学成分・合金確認、硬さ、フェライト、浸透探傷、適用可能な超音波・放射線検査などを実施します。要求に応じ機械試験や耐圧/漏れ試験を追加し、図面、規格、形状、欠陥種類、サービスリスクに合わせて計画します。
工程条件は合金、サイズ、シェル系、形状、案件仕様で変わり、普遍的な限界値ではなくDFMと工程認定で確認します。
下流工程の統合と購買管理
技術管理が最も重要な場所
各工程は連動します。ワックス変動はシェル形状へ、ゲートは凝固へ、熱処理は薄肉変形へ、機械加工は表面下不連続の露出へ影響します。したがって工程は完成品から逆算します。シリカゾル工程はステンレス、二相鋼、炭素鋼、合金鋼、耐熱材、一部ニッケル基に対応しますが、圧力部品、衛生部品、耐摩耗部品では管理内容が異なります。
鋳造ツリーから完成部品まで
シェル除去・切断後も、ゲート仕上げ、ブラスト、熱処理、矯正、機械加工、機械研磨、パッシベーション、電解研磨などが続きます。加工データム、研磨アクセス、シールエッジ保護は金型確定前に検討します。圧力/漏れ要求がある部品では、可能な限り最終機能状態を代表する条件、通常は関連加工後に試験します。
鋳造サプライヤーへ確認すべきこと
ワックス、シェル、溶解/注湯、熱処理、加工、仕上げ、検査を誰が管理するか、材料とロットをどう追跡するか、重要寸法をどう検証するか、圧力/NDT要求をどう工程へ反映するかを確認します。外注特殊工程でもトレーサビリティと受入記録の連携が必要です。China Precision Metalは青島拠点でシリカゾル鋳造、40台超のCNC、仕上げ、寸法/材料/圧力検査を統合しています。
RFQでの要点
管理図面、3Dモデル、材料仕様、年間数量、本当に重要な機能要求を送ってください。鋳造・加工・仕上げ・検査を一体の工程としてレビューできます。