機械加工済み鋳造品 — 精密鋳造 + CNC加工

鋳造とCNC加工の納入範囲を統一して比較

鋳造素材、必要な熱処理、CNC仕上げ面、検査、最終納入状態を分けて見積条件に記載してください。基準、公差、試験段階、補修制限、提出記録が異なる単価は比較できません。耐圧バルブボディの工程確認 はシール形状と耐圧境界の確認が工程全体に依存することを示す事例であり、共通の検査証明ではありません。

調達でいう「加工鋳物」とは

購買側が必要とするのは生鋳物ではなく、完全加工鋳物、cast + CNC部品、図面仕上げ・組立可能な完成品であることが多くあります。

シリカゾル鋳造、熱処理、旋削/フライス/turn-mill/HMC/VMC/多軸加工、表面仕上げ、寸法検査、NDT、耐圧、文書までを一社でつなげられます。

鋳造と加工を一社でまとめる理由

基準戦略は金型リリース前から始まる

加工代、基準パッド、クランプアクセス、ボア位置、仕上げ面を鋳造設計時に計画し、保持しにくい素材や重要形状の加工代不足を防ぎます。

一社が公差累積を管理する

成功を決めるのは生鋳物図ではなく完成図です。重要ボア、シート、ねじ、フランジ面、はめあい、シール面を、鋳造計画と共通の基準戦略で加工・検証します。

鋳造の所見を直接加工へ戻す

加工により鋳肌から見えない内部状態が露出することがあります。一つの工程ルートにすることで、鋳造品質、加工代、工具経路、検査のフィードバックを速くできます。

代表的な加工鋳物プログラム

• バルブボディ、ボンネット、圧力保持流体部品
• ポンプハウジング、ケーシング、カバー、インペラ、ディフューザ
• サニタリー・衛生用ステンレス流体部品
• 複雑なハウジング、ブラケット、アダプタ、産業機械部品
• 重要ボア、ねじ、シール面を持つ耐食・二相材部品

セカンドソース、ベンチマーク、能力オーバーフロー

既存量産品では、管理図面、年間需要、現行ロット、材料/検査要求、リードタイム・コスト・品質・能力など現在の課題を共有してください。

生鋳物価格だけでなく、納入完成品の工程全体で評価します。

HMLVと反復供給

多数品番の小ロット反復に対し、金型、治具、検査計画、改訂を管理します。安定需要なら、経済生産ロットとは別にVMI、在庫・分割払出し、安全在庫、Kanban、JITを設計できます。

RFQで定義する項目

• 管理2D図面と3Dモデル
• 正確な鋳造材質・規格・状態
• 年間需要、生産ロット、リリース数量
• 重要加工形状、基準、表面仕上げ
• 熱処理、補修許可/禁止領域
• NDT、圧力/リーク、トレーサビリティ
• 包装、組立/サブアッセンブリ
• 再調達目的：コスト、LT、品質、セカンドソース、能力

低炭素ステンレス完成部品では、CF3 と 304L の調達判断とCF3M と 316L の調達判断を参照してください。ロストワックス鋳造素材は棒材・板材に自動的に置き換えられません。完成品コストの比較前に、材料の製品規格、加工が必要な機能面、検証条件を確定します。

工程選択の原則

鋳造は形状と材料利用効率を作り、CNCははめあい、シール、位置、最終公差が機能を作る箇所に使います。経済性は生素材ではなく、完成・検査済み部品で比較します。

顧客事例：統合ポンプハウジングルート

ウィスコンシン州の案件では、鋳造、加工、研磨をまたぐ変更で反復コストを約10%削減し、その後の現地VMIで在庫品のリリースLTを約1–2日に短縮しました。案件固有の結果です。事例を見る

実際のCNC加工部品を見る

実生産ギャラリーの加工セクションを見る

OEM調達向け技術判断の確認事項

加工済み鋳物は完成品図面を基準に見積もります。重要な穴・シール面、基準、補修許容箇所、材料トレーサビリティ、漏れ試験や非破壊検査の受入段階を明確にします。鋳肌の外観だけでは、加工後の耐圧境界の健全性は証明できません。

関連する技術資料とプロジェクト事例: ポロシティと耐圧・気密性 | 耐圧バルブボディ

鋳造からCNCまで：価格比較前に受入状態を定義

精密鋳物のCNC加工見積では、鋳放し品と、加工・検査・出荷判定まで済んだ部品を区別します。一括供給の価値は図面の機能面と検証範囲を含む場合に生まれます。

• 鋳造から加工への引継ぎ：金型承認前に加工代、治具アクセス、基準面、補修禁止区域を合意します。
• 完成検査：最終加工後の穴、座、ねじ、シール面、必要な報告書を指定します。
• 商業範囲：金型、鋳造、熱処理、CNC、仕上げ、試験、ロットを同じ納入条件で比較します。

ウィスコンシンの事例は統合工程の一例で、コストと在庫出庫期間は案件固有です。 ポンプハウジングの事例を見る.