从最终零件开始设计
当近净成形几何能够减少机加工、装配或材料浪费时，精密铸造最有价值。因此设计评审应从最终功能开始——承压边界、流道、轴承座、卫生表面、安装接口或外观区域——再决定哪些特征适合铸造成形、哪些应由机加工完成。
评审截面过渡和金属流动
均匀截面通常比“薄壁连接孤立厚大节点”更容易稳定充型和冷却。在功能允许时，应优先使用圆角和渐变过渡，而不是突然改变厚度。这并不意味着所有壁厚必须相同，而是要结合流动长度、热节、型壳强度和补缩评审局部几何。
深腔、盲腔和长内部通道也会影响蜡模模具、制壳、脱蜡和陶瓷清理。最佳几何不仅要能画出来，更要能稳定制造并清理干净。
考虑模具方向、拔模和切割
除非采用可溶芯、陶瓷芯或更复杂模具策略，蜡模必须能够从模具中脱出。拔模、分型方向和型芯方案应在图纸过早冻结前评审。浇口和流道位置也需要预留可切割和打磨的区域，且不能破坏功能表面。
把精度放在真正产生价值的位置
密封面、孔、轴承位置、螺纹和关键基准通常适合机加工，其他几何往往可以保持铸态。图纸如果能区分功能性机加工尺寸和受控铸态尺寸，供应商就有更大空间建立稳定工艺。
如果铸后还要 CNC，加工时应提供可用定位台，并在局部留足第一次装夹所需余量。规划铸造到机加工的过渡时，可参考面向 CNC 的铸件设计和机加工余量。
同时设计检测路线
关键特性应有明确的测量方法和基准体系。机加工刀具难以到达的特征，通常也可能难以检测。承压边界、材料验证、NDT 和表面要求也应按实际工况风险定义，而不是作为通用文件要求附加。
RFQ 要点
请提供原生 3D 模型、受控图纸、合金或服役条件、年需求量和关键要求。DFM 在模具投入前最有效，因为此时几何、机加工、检测和表面处理仍能一起优化。