模具冻结前先设计第一次装夹
需要机加工的铸件到达机床时，应有可重复定位、夹持和检测的方法。如果第一次装夹只能在不规则铸态表面上寻找基准，供应商往往需要更多余量、更多探测、更多夹具和额外工序。
给夹具可靠的定位特征
专门设计的定位台、凸台或牺牲特征可以建立第一基准，而不让功能表面承担双重任务。它们的位置应考虑铸造波动、拔模、切割、热处理变形以及加工和检测的可达性。
当多个加工特征必须彼此关联时——例如同心孔、密封面、轴承座、螺栓孔阵列或旋转几何——稳定的基准链尤其重要。这些关系通常通过共同的加工策略生产和检测，比从互不相关的铸态表面独立标注更稳健。
规划夹持空间与变形
夹具必须可靠夹紧，同时不能使薄壁或开口结构变形。夹持台需要足够面积和刚度，切削顺序也应避免一次释放大量残余应力。对柔性零件，粗加工、去应力或热处理以及最终精加工可能需要有意识地分步安排。
模型还应给刀具、钻头、探针和去毛刺工具留出可达空间。几何上“能加工”的特征，如果必须使用超长悬伸、角度头或反复重新装夹，成本仍可能很高。
让加工基准与 CMM 检测基准一致
在可能的情况下，检测基准体系应反映零件的制造方式和装配功能。这样可以减少机床装夹、CMM 编程和客户检测之间的理解差异，也能更清楚地区分哪些尺寸由铸造控制、哪些由机加工形成。
RFQ 要点
请提供最终 3D 模型和受控图纸，并标出决定装配、密封、旋转或对中的少数关键接口。DFM 阶段可以把定位台、加工余量、夹持、工序顺序和检测基准作为一条完整路线一起评审。