定义最终状态，而不只是写“表面处理”
图纸应区分铸造、清理、机加工和抛光后分别是什么状态。“光滑”“光亮”或“抛光”可以描述外观，但不能说明哪里允许去除材料、哪些表面必须保护，以及粗糙度应在哪里测量。
按功能划分表面区域
铸态/清理表面通常保留陶瓷型壳以及后续清理或喷砂形成的纹理，适用于不控制密封、轴承、卫生或外观的区域。
机加工表面用于控制尺寸、平面度、跳动、位置、密封或配合。机加工后仍可能保留可见刀纹；只有在功能需要时，才应指定粗糙度和纹理方向。
抛光表面可能服务于外观、卫生或流动性能。镜面、亮面、哑光和拉丝不能与一个数值粗糙度要求互换。卫生级零件还要考虑圆角、焊缝、过渡区和难以接近区域的抛光路线。
明确粗糙度参数和测量方法
Ra、Rq/RMS、Rz 以及目视或样板比较对表面纹理的描述方式不同，不能默认互相等同或直接换算，也不能作为可互换的验收条件。如果数值粗糙度具有功能意义，应写明参数、限值、测量位置和方向，并在必要时注明截止长度/评定长度或适用标准。检测方法也必须适合实际几何；比较样板和接触式轮廓仪并不会自动得到等价的验收结果。
在图纸上按区域规定表面要求
有效的图纸应准确标出需要抛光、机加工或保护的表面，并说明要求是在钝化、电解抛光或其他最终处理之前还是之后验证。喷砂或抛光可能使棱边变圆、改变密封台阶或影响基准时，应考虑遮蔽和保护。
如果粗糙度是验收特性，应按需要规定测量位置和方向。用易接近平面上的读数去代表深孔内的功能要求，可能造成虚假的过程控制感。
在最后一个可能改变表面的工序后验证
检测应放在最后一个相关工序之后。机加工后合格的表面，经过抛光、喷砂或电解抛光后可能发生变化。因此尺寸和粗糙度检查应安排在能够代表交付状态的工序节点。
RFQ 要点
在图纸上标出功能表面区域，并写明交付状态：铸态、机加工、抛光外观、数值粗糙度、最终处理以及需要保护的区域。这比给整个零件写一个笼统“表面处理”要求更有效。