Corpo de bomba: menos custo e estoque local

Objetivo do cliente

Um cliente de Wisconsin comprava conosco há algum tempo carcaças de bomba de forma repetitiva. Como parte de um programa interno de eficiência e redução de custos, solicitou reduzir o custo recorrente sem criar risco de parada de linha. Tratar esses objetivos separadamente teria ocultado a principal oportunidade: custo de fabricação, padrão de pedidos e tempo de reposição estavam conectados.

1. Melhoria de engenharia e processo

Nossa equipe técnica trabalhou com os engenheiros do cliente sobre o produto e sua rota de fabricação. Os detalhes de projeto e a sequência de fundição, usinagem e polimento foram revisados em conjunto, não como operações isoladas. As mudanças resultantes reduziram o custo recorrente de fabricação aproximadamente 10% para o programa.

2. Alterar a economia de produção

O cliente havia liberado anteriormente vários lotes pequenos. Com o programa VMI, a demanda pôde ser consolidada em lotes de produção planejados de maior tamanho. Os lotes maiores reduziram os setups repetidos e a ineficiência de pequenos lotes, gerando uma economia adicional específica do projeto de aproximadamente 5% no nível do lote de produção.

Os percentuais anteriores descrevem economias obtidas em etapas diferentes do programa. Por isso se mostram separadamente e não se somam simplesmente em uma única número principal.

3. Poner estoque cerca do consumo

A última limitação era o prazo físico. Fundição, usinagem, polimento e transporte internacional exigem naturalmente muito mais tempo do que uma linha de fábrica quer esperar depois de um pedido de reposição. Por isso organizamos espaço em um estoque 3PL próximo ao cliente e mantivemos ali o estoque VMI acordado. Os limites Min/Max e o estoque de segurança definiam a faixa de estoque, enquanto a reposição Kanban restaurava o estoque após as liberações do cliente e sustentava o padrão JIT acordado.

Uma vez posicionado o estoque, o prazo de liberação do cliente passou de esperar um ciclo de produção medido em meses a receber peças em estoque em aproximadamente 1–2 dias. O estoque local introduzia custos de manutenção e serviço, mas o cliente os avaliava em relação à menor pressão sobre seu estoque interno, a resposta mais rápida e uma melhor utilização da linha, não apenas em relação ao frete.

O programa de Wisconsin operava como estoque gerenciado pelo fornecedor (VMI). Os níveis Min/Max e o estoque de segurança acordados definiam a faixa de estoque no 3PL local, enquanto reposição Kanban e entrega JIT eram utilizados para recompor o estoque e liberar peças conforme a demanda do cliente.

Continuidade durante as interrupções por COVID

O modelo de estoque se voltou especialmente valioso quando os fechos de fábricas e as disrupções logísticas da época COVID afetaram as cadeias de fornecimento normais. O estoque local existente deu ao cliente um margem de segurança em relação a interrupções de nova produção e transporte. O cliente informou de que pôde manter o fornecimento durante esse período enquanto aumentavam tanto seu volume como seus preços de venda.

Conclusão para o comprador

Para componentes repetitivos e estáveis, o menor custo total pode surgir de combinar melhoria de engenharia + lotes de produção econômicos + estoque situado cerca do uso. Uma simples redução do preço unitário não aborda o custo de faltantes, pequenos lotes repetidos nem longos ciclos de reposição. Veja como estruturamos programas VMI, JIT e estoque ↗.