Korpus pompy: niższy koszt i lokalny zapas

Cel klienta

Klient z Wisconsin regularnie kupował od nas korpusy pomp. W ramach wewnętrznego programu poprawy efektywności i obniżenia kosztów oczekiwał niższego kosztu powtarzalnego bez tworzenia ryzyka zatrzymania linii. Rozpatrywanie tych celów oddzielnie pominęłoby główną szansę: koszt produkcji, sposób zamawiania i czas uzupełnienia były ze sobą powiązane.

1. Ulepszenie konstrukcji i procesu

Nasz zespół techniczny pracował z inżynierami klienta nad produktem i jego trasą wytwarzania. Szczegóły konstrukcji oraz sekwencję odlewania, obróbki i polerowania analizowano razem, a nie jako odrębne operacje. Wprowadzone zmiany obniżyły powtarzalny koszt produkcji o około 10% dla tego programu.

2. Zmiana ekonomiki produkcji

Wcześniej klient zwalniał kilka małych partii. W programie VMI popyt można było skonsolidować w większe planowane partie produkcyjne. Dłuższe serie ograniczyły powtarzane przezbrojenia i nieefektywność małych partii, dając dodatkową oszczędność specyficzną dla projektu na poziomie około 5% dla partii produkcyjnej.

Powyższe procenty opisują oszczędności uzyskane na różnych etapach programu. Pokazujemy je osobno, zamiast po prostu dodawać je do jednej liczby nagłówkowej.

3. Umieszczenie zapasu blisko zużycia

Ostatnim ograniczeniem był fizyczny czas realizacji. Odlewanie, obróbka, polerowanie i transport międzynarodowy naturalnie trwają znacznie dłużej, niż linia produkcyjna może czekać po zamówieniu uzupełniającym. Zorganizowaliśmy więc miejsce w magazynie 3PL blisko klienta i utrzymywaliśmy tam uzgodniony zapas VMI. Progi Min/Max oraz zapas bezpieczeństwa definiowały zakres zapasu, a uzupełnianie Kanban przywracało poziom po wydaniach klienta i wspierało uzgodniony model JIT.

Po umieszczeniu zapasu czas wydania zmienił się z oczekiwania na cykl produkcyjny liczony w miesiącach do odbioru części magazynowych w około 1–2 dni. Lokalny magazyn wprowadzał koszt utrzymania i obsługi, ale klient oceniał go wobec mniejszej presji na zapas wewnętrzny, szybszej reakcji i lepszego wykorzystania linii, a nie wyłącznie wobec kosztu transportu.

Program w Wisconsin rzeczywiście działał jako zapas zarządzany przez dostawcę (VMI). Uzgodnione poziomy Min/Max i zapas bezpieczeństwa określały zakres zapasu u lokalnego operatora 3PL, a uzupełnianie Kanban i dostawy JIT służyły do odtwarzania zapasu i wydawania części zgodnie z popytem klienta.

Ciągłość dostaw podczas zakłóceń COVID

Model magazynowy stał się szczególnie wartościowy, gdy zamknięcia zakładów i zakłócenia logistyczne okresu COVID wpłynęły na normalne łańcuchy dostaw. Istniejący lokalny zapas dawał klientowi bufor wobec przerw w nowej produkcji i transporcie. Klient informował, że utrzymał zaopatrzenie w tym okresie, podczas gdy jego wolumen sprzedaży i ceny sprzedaży rosły.

Wniosek dla kupującego

Dla stabilnych części powtarzalnych najniższy koszt całkowity może wynikać z połączenia ulepszeń inżynierskich + ekonomicznych partii produkcyjnych + zapasu położonego blisko miejsca użycia. Sama obniżka ceny jednostkowej nie rozwiązuje kosztu braków, powtarzanych małych serii ani długich cykli uzupełniania. Zobacz, jak strukturyzujemy programy VMI, JIT i stocking.