Der Prozess beginnt mit der technischen Prüfung
Vor dem Wachsspritzen werden kontrollierte Zeichnung, 3D-Modell, Werkstoff, kritische Flächen, Bearbeitungszugaben, Prüfanforderungen und geplante Menge gemeinsam bewertet. Werkzeugrichtung, Wachsschwund, Anschnitt, Schalenaufbau und Abtrennstellen werden am Fertigbauteil ausgerichtet.
01 — Wachsspritzen
Wachs wird in ein Präzisionswerkzeug eingespritzt. Temperatur, Druck, Haltezeit und Kühlung werden kontrolliert, um Verzug und unvollständige Füllung zu begrenzen.
02 — Nacharbeit und Prüfung des Wachsmusters
Trennnahtgrat und Spritzspuren werden entfernt. Muster werden visuell und bei Bedarf maßlich geprüft.
03 — Aufbau der Traube
Die Wachsmuster werden mit einem zentralen Gießsystem verbunden. Abstand, Orientierung und Anschnitt beeinflussen Füllung, Speisung, Schalenfestigkeit und späteres Abtrennen.
04 — Primäre Keramikschicht
Eine feine Feuerfestschlämme mit Besandung bildet die spätere Gussoberfläche. Schlämme, Viskosität, Bedeckung und Trocknungsbedingungen werden kontrolliert.
05 — Verstärkung der Schale
Weitere Keramiklagen erhöhen Festigkeit und Handhabungssicherheit. Korn und Schichtfolge balancieren Detailwiedergabe, Gasdurchlässigkeit und Rissbeständigkeit.
06 — Entwachsen
Das Wachs wird über einen qualifizierten Entwachsungsprozess entfernt. Dampfautoklav und Flash-Fire / Ausbrennen sind gängige Verfahren und können kombiniert werden. Entscheidend sind vollständige Wachsentfernung und die Unversehrtheit der Keramikschale; anschließend wird die Schale gemäß Prozessvorgabe geprüft und gebrannt.
07 — Brennen und Gießen
Die Schalen werden gebrannt und vorgewärmt. Schmelzchemie, Metall- und Schalentemperatur sowie Gießgeschwindigkeit werden auf Legierung und Geometrie abgestimmt.
08 — Abkühlen, Ausschlagen und Reinigen
Nach Erstarrung wird die Keramik mechanisch entfernt. Innenkanäle und schwer zugängliche Bereiche benötigen eine geometriegerechte Reinigungsroute.
09 — Abtrennen
Die Gussteile werden vom Gießsystem getrennt. Schnittstelle und Restzugabe dürfen Funktionsflächen nicht beeinträchtigen.
10 — Angusschleifen und lokale Nacharbeit
Restangüsse und Übergänge werden innerhalb festgelegter Grenzen verschliffen. Für kritische Teile sind Oberflächenabnahme und Reparaturregeln eindeutig festzulegen.
11 — Vorgeschriebene Wärme- und Nachbehandlung
Je nach Werkstoff folgen Lösungsglühen, Altern, Normalisieren, Anlassen oder andere Behandlungen. Weitere Nacharbeit ist nur gemäß Spezifikation zulässig.
12 — Endprüfung und nachfolgende Fertigung
Die Endverifikation umfasst Maße, Werkstoff und Oberfläche. Eindring-, Ultraschall- oder Durchstrahlungsprüfung wird nach Fehlerart, Geometrie und maßgebender Spezifikation ausgewählt; Chemie, Härte, Ferrit, mechanische Eigenschaften sowie Druck- oder Dichtheitsprüfung werden nur bei entsprechender Zeichnungs- oder Bestellanforderung ergänzt. Für Fertigteile folgen die erforderlichen CNC-, Polier-, Passivier-, Elektropolier- und Reinigungsstufen.
Angaben für das Angebot
Benötigt werden 2D-Zeichnung, natives 3D-Modell, Werkstoffnorm, Jahresmenge, kritische Maße, Guss- und Bearbeitungsflächen, Prüf- und Druckanforderungen sowie Reparaturbeschränkungen.