工艺从工程评审开始
在压蜡前，需要共同评审受控图纸、三维模型、材料标准、关键表面、加工余量、检测要求和预计产量。模具方向、蜡模收缩、浇口位置、制壳通道和切割区域都应围绕最终成品规划。
01 — 压制蜡模
将蜡料注入精密模具复制零件几何。通过温度、注射压力、保压时间和冷却控制减少变形与欠注，并在量产前确认模具和参数。
02 — 蜡模修整与检查
去除分型飞边和注射痕迹，对外观和关键尺寸进行检查，避免缺陷带入后续制壳。
03 — 组树
把蜡模焊接到中央浇道。零件间距、方向和浇口设计会影响充型、补缩、型壳强度和后续切割。
04 — 面层制壳
蜡树首先浸入细耐火浆料并撒砂。面层直接形成铸件表面，因此浆料状态、黏度、覆盖和干燥环境需要稳定控制。
05 — 加固层制壳
继续增加陶瓷层，获得搬运、脱蜡和浇注所需强度，同时平衡细节复制、透气性和抗裂能力。
06 — 脱蜡
蜡料按经验证的脱蜡工艺去除。蒸汽釜脱蜡和快速焙烧 / 烧失都是常见方法，也可以组合使用。实际路线应兼顾排蜡效果与型壳完整性，随后按工艺要求检查并焙烧型壳。
07 — 焙烧与浇注
型壳焙烧并预热后浇入熔融金属。熔炼化学成分、金属温度、壳温和浇注速度按合金和几何控制。
08 — 冷却、脱壳与清理
凝固冷却后机械去除陶瓷型壳。内腔、深槽和复杂流道需要与几何相匹配的清理方式。
09 — 切割
将零件从浇道系统分离。切割位置和保留余量必须避免损伤功能面。
10 — 浇口打磨与局部修整
按规定范围打磨残余浇口和局部过渡。关键零件还需明确表面验收和修复限制。
11 — 规定的热处理与后处理
根据材料规范和性能要求安排固溶、时效、正火、回火或其他处理；如规范允许，也可能安排受控修补或表面处理。
12 — 最终检验并转入后续工序
最终验证包括尺寸、材料和外观检查，并按目标缺陷、几何和适用标准安排渗透、超声或射线等无损检测。化学成分、硬度、铁素体、力学性能及压力 / 泄漏测试按图纸和采购规范确定。需要成品交付时，再进入CNC加工、抛光、钝化、电抛光、清洗等后续工序。
报价资料
请提供二维图纸、原生三维模型、材料标准、年用量、关键尺寸、铸态和加工表面、检测要求、压力要求及修复限制。