让毛坯一到机床就能稳定定位
良好的“铸造到成品”设计应提供重复定位特征、足够的夹持和刀具空间，并只在功能表面保留必要余量。加工方案应在模具放行前确定，而不是等首批铸件出来后再寻找临时基准。
需要共同评审的特征
- 主、次、第三基准
- 可牺牲定位凸台、工艺耳或中心孔
- 夹具接触区域和刀具进入方向
- 孔、端面、密封面之间的位置关系
- 热处理变形后的余量分配
- 刀具退出和排屑空间
- 每道关键工序后的检测通道
基准策略
首道工序应建立后续工序都能使用的稳定基准。粗糙或装饰性曲面通常不适合作为主定位面。一个专门设计的小凸台，往往比复杂软爪、反复找正和人工调整更经济。
夹紧与变形
薄壁和开口结构可能在夹紧时变形。夹具应在切削力附近提供支撑，同时避免过定位。去除余量较大时，工艺可能需要粗加工、去应力和精加工分开安排。
可测量性
设计阶段还要确认关键特征是否能被CMM、专用检具或通止规有效测量。可测量的零件更容易形成稳定的批量工艺。